钢铁零件表面淬火后的硬化层深度检测方法
1. 适用范围
（1）感应淬火或火焰加热淬火后有效硬化层深度（DS）是指从零件表面到维氏硬度等于检限硬度的那一层之间的距离。
（2）极限硬度（HVHL）是零件表面所要求的最低硬度（HVMS）的函数，由下式求出：
HVHL=0.8×HVMS
式中 HVHL——根限硬度；
HVMS——零件表面要求的最低硬度。
经协议，也可采用较高的极限硬度值，即公式中系数0.8可改变。
经协议，也可采用表面洛氏硬度法（N标尺）检测。目前国内首选仪器为沈阳天星生产的便携式表面洛氏硬度计。
极限硬度值与表面硬度有关。极限硬度值可根据测得的最低表面硬度按下表界定：
表面淬火极限硬度值
极限硬度值 HV | 最低表面硬度 | |||||
HRA | HR 15N | HR 30N | HR 45N | HV | HRC | |
250 275 300 350 375 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 | 65～70 68 69～70 72～73 74 76 77 78 79 80 81 82 - 83 - 84 | 75～76 77～78 79 82～83 84 86 87 88 89 - 90 - 91 - 92 - | 51～53 54～55 56～58 63～64 65～66 69～70 71 72～73 74 75～76 77 78 79 80 81 82 | 32～35 36～38 39～41 47～49 50～52 55～57 58～59 60～61 62～63 64～65 66～67 68 69 70 71～72 73 | 300～330 335～355 360～385 425～455 460～480 520～545 550～575 580～605 610～635 640～665 670～705 710～730 735～765 770～795 800～835 840～865 | 32～33 34～36 37～38 43～45 46～47 50～51 52～53 54 55～56 57 58～59 60 61～62 63 64 65 |
2. 检测力选择
用维氏硬度计时，检测力规定为9.807N（1 kgf），经协议，也可以采用4.9N(0.5 kgf)至49N(5kgf)范围内的检测办。
3. 检测
（1）检测应在各方协议规定的表面上的一个或多个区域内进行，并且要在图纸上标明。
（2）常规应在淬火状态的零件横截面上进行检测。如不能用原零件时，可按规定在随炉带试样上进行检测。
（3）检测的准备。应在垂直淬硬面切取试样，切断面作为检测面。检测面应抛光至成光洁镜面。在切断和抛光过程中注意不因温度、变形等影响检测面的硬度。不可使边缘形成圆角。
（4）硬度检测。硬度压痕应当打在垂直于表面的一条或多条平行线上，而且宽度为1.5mm区域内，最靠近表面的压痕中心与表面的距离（d1）为0.15mm，从表面到各逐次压痕中心之间的距离应每次增加0.1mm（例如，d2-d1应为0.1mm）。当表面硬化层深度大时，压痕中心之间的距离可以大一些，但在接近极限硬度区域附近，仍应保持压痕中心之间的距离为0.1mm（详见下图）。
（5）测量结果。用垂直表面横截面上的硬度变化曲线来确定有效硬化深度。由绘制的硬度变化曲线，确定出从零件表面到硬度值等于极限硬度的距离，这个距离就是感应淬火或火焰淬火后的有效硬化层深度。
一个区域有多条硬度变化曲线时，应取各曲线测得的硬化层深度的算术平均值，作为有效硬化层深度。
4. 结果表示
有效硬化层深度用字母“DS”表示，深度单位为mm。
例如：硬化层为0.5mm，可写成DS=0.5。
经协议，如检测力不是采用9.807N(1kgf)，极限硬度值也有改变（系数采用0.9）时，结果要在字母DS后面写出下标。
例如：选定检测力的4.9N（0.5kgf），极限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.09倍，测得硬化层深度为0.6mm，可写成DS4.9/0.9=0.6。
4. 表面淬火有效硬化层深度分级和相应上偏差，见下表。
表面淬火有效硬化层深度分级和相应的上偏差
最小有效硬度层深度（DS） | 上偏差 | |
感应淬火 | 火焰淬火 | |
0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.3 1.6 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0 | 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.1 1.3 1.6 1.85 2.0 2.5 3.0 | - - - - - - - 2.0 2.0 2.0 2.0 2.5 3.0 |